مجتمع معدنی سرب و روی نخلک

تلفن: ۴۶۲۵۳۸۶۹-۰۳۱

فاکس: ۴۶۲۰۴۵۹۵-۰۳۱

پست الکترونیکی: nakhlak-impasco@yahoo.com

وب سایت: http://www.nakhlakmine.ir

آدرس: اصفهان، شهرستان نائین، انارک، مجتمع معدنی نخلک

نام: عارف باقری (مدیر نظارت)

تلفن: ۴۶۲۵۳۸۶۹-۰۳۱

فاکس: ۴۶۲۰۴۵۹۵-۰۳۱

موقعیت جغرافیایی
این مجتمع در فاصله ۱۲۵ کیلومتری شمال شرق نائین و ۴۵ کیلومتری شمال شرق انارک در حاشیه کویر مرکزی ایران و در استان اصفهان واقع شده است.

آب و هوای این منطقه گرم و خشک و مرتفع ترین قله آن حدود ۱۴۴۰ متراز سطح دریا ارتفاع دارد. اما عمده فعالیت های معدنی در تونل هایی با ارتفاع ۱۰۰۰ تا ۸۵۵ متر از سطح دریا ( طبقه ۲۰۰- متری) صورت می گیرد.

موقعیت زمین شناسی
با توجه به قدمت معدن سرب نخلک مطالعات زمین شناسی مختلفی طی سالهای متمادی با اهداف خاصی در این منطقه صورت گرفته است. در فاصله سالهای ۱۳۶۹ تا ۱۳۷۲ نقشه زمین شناسی ۱:۵۰۰۰۰ ناحیه انارک که شرحی بر زمین شناسی نخلک را نیز شامل می شود، تهیه گردید. در سال ۱۳۵۷ شرکت تکنواسپورت روسیه سابق طبق قرارداد اقدام مطالعات زمین شناسی وسیعی در منطقه نمود که نتیجه آن تهیه نقشه های زمین شناسی ۱:۱۰۰۰۰۰۰ و ۱:۵۰۰۰ از منطقه می باشد در این راستا، عملیات اکتشافی ژئوفیزیک و حفر ۱۱ حلقه چاه اکتشافی در این ناحیه را نیز انجام داده است. از سال ۱۳۵۸ مطالعات اکتشافی توسط شرکت سهامی کل معادن ایران صورت گرفته و همچنین محاسبه ذخیره نیز در این گزارش آمده است. بهمراه این گزارش نقشه زمین شناسی و توپوگرافی با مقیاس ۱:۱۰۰۰ و نقشه زمین شناسی تونل ها با مقیاس ۱:۵۰۰ تهیه شده است. در این مطالعات از باقیمانده مغزه های حفاری شده توسط شرکت تکنواسپورت که نهایتا” منجر به گسترش شبکه معدنی در سمت شمال و اکتشاف تعدای رگه های جدید در طبقات ۱۶۵- و ۲۰۰- متری گردید. کانسار نخلک شامل سنگهای رسوبی تریاس،کرتاسه فوقانی و پالئوسن و رسوبات کواترنری می باشد. ژوراسیک با یک نبود چینه شناسی و فرسایش کامل توام بوده و بلافاصله پس از تریاس رسوبات کرتاسه که ضخامتی تا ۳۶۰ متر دارد با یک دگرشیبی زاویه ای کاملا” مشخص دیده می شود و در پی آن پالئوسن – ائوسن نیز با یک دگر شیبی مختصر با ضخامتی بین ۱۵۰ تا ۳۰۰ متر روی کرتاسه قرار می گیرد.

ساختمان و نحوه وجود کانی سازی
کانسار نخلک یک ساختمان کاملا” بلوکی را نشان می دهد و گسترش کانی سازی ماده معدنی توسط گسل کنترل می شود. کانی سازی در یک بلوک در امتداد شمال- شمال غربی و به طول ۶ و عرض ۶ کیلومتر جای گرفته است.

کانی های تشکیل دهنده ماده معدنی
ماده معدنی اولیه کانسار نخلک از گالن تشکیل شده و کانیهای گانگ در درجه بعدی قرار گرفته که شامل باریت – کلسیت – دولومیت و کوارتز می باشد. ماده معدنی در رگه ها حالت برشی یا شبه برشی داشته و معمولا” همراه با رگچه ها و با مواد معدنی پراکنده است.

روش استخراج
در معدن نخلک استخراج بوسیله ۶ حلقه چاه با عمق های متفاوت صورت می گیرد که عبارتند از:

۱- چاه شماره یک با عمق ۵۰- متر 
۲- چاه شماره ۲ با عمق ۲۵- متر 
۳- چاه شماره ۳ با عمق ۱۶۵- متر 
۴- چاه شماره ۴ با عمق ۲۰۰- متر ( آسانسور) 
۵- چاه شماره ۵ با عمق ۲۴۰- متر ( اسکیپ یا باربر) 
۶- چاه شماره ۶ با عمق ۲۰۰- متر 
چاه های شماره ۱- ۲- ۳و۶ در حال حاضر تعطیل و فقط بعنوان منابع تهویه ای مورد استفاده هستند. 

چاه شماره ۴ : 
چاه شماره ۴ با عمق ۲۰۰- متر مجهز به دستگاه آسانسور بوده و این از این چاه جهت تردد افراد، وسایل و تجهیزات مورد نیاز بخش معدن استفاده میگردد که خود شامل ۵ طبقه اصلی بوده که این طبقات عبارتند از: 
۱- طبقه ۵۰- متری 
۲- طبقه ۸۴- متری 
۳- طبقه ۱۲۵- متری 
۴- طبقه۱۶۵- متری 
۵- طبقه ۲۰۰- متری 
طبقات ۵۰- ، ۸۴- و ۱۲۵ متری بدلایل مختلف (اتمام کار استخراج و کمبود نیروی انسانی) تعطیل و در حال حاضر عمده فعالیت در طبقات ۱۶۵- متری و ۲۰۰- متری صورت می گیرد.

چاه شماره ۵ : 
چاه شماره ۵ با عمق ۲۴۰- متر عمیق ترین قسمت معدن بوده و از این چاه جهت حمل مواد معدنی استخراج شده در طبقات مختلف بجز ۵۰- متری استفاده می گردد.
( طبقه ۵۰- متری بدلیل ارتباط با سطح زمین باربری در آن بوسیله لکوموتیو صورت می گیرد). 
مواد معدنی استخراج شده از طبقات ۱۶۵- و ۲۰۰- متری در افق ۲۱۷- متری در داخل بونکر ذخیره جمع آوری شده و این مواد از طریق یک سطح شیب دار و توسط فیدرهای تعبیه شده در این افق وارد جام اسکیپ شده و از آنجا به سطح زمین حمل می گردد و سپس توسط کامیون به بخش فرآوری انتقال می یابد.

چاه شماره ۶ : 
این چاه بعنوان یک چاه اکتشافی در محدوه شمال نخلک حفر گردید و در حال حاضر بعنوان یک منبع تهویه مورد استفاده قرار می گیرد اما با توجه به وجود حجم وسیعی از مواد معدنی بکر در این ناحیه در آینده می تواند بعنوان یکی از چاه های اصلی مورد بهره برداری قرار گیرد.

روش استخراج در کارگاه ها
در معدن سرب نخلک بواسطه وضعیت و نوع و شکل ماده معدنی دو روش استخراج مد نظر قرار گرفته که روش استخراج پرشونده یا کندوآکند یا cut and fill و روش انباره ای یا shrin kage مورد استفاده قرار می گیرد. در سنوات اخیر بدلیل کمبود نیروی انسانی و در جهت افزایش تولید و دسترسی سریع به مواد معدنی روش استخراج انباره ای مورد استفاده قرار گرفته است.

در معدن سرب نخلک اکثر رگه های بصورت شرقی- غربی قرار دارند و بهمین واسطه و در راستای دستیابی به این مواد تونل های شمالی – جنوبی حفر شده که بنام تونل های عمود بر لایه یا قاطع لایه شناخته می شوند. پس از دسترسی و مشخص شده لایه، تونل هایی در جهت شرق و غرب حفر که این تونل ها بعنوان تونلهای دنبال لایه شناخته می شوند که این تونل بعنوان تونل باربری مورد استفاده قرار می گیرد در ادامه کار احداث بونکرها در دستور کار قرار گرفته و در روش انباره ای به فاصله هر ۶ متر یک بونکر حفر و در داخل کارگاه دهانه این بونکرها به شکل w به همدیگر ارتباط پیدا می کنند. هدف از این کار این است که در زمان تخلیه، مواد با استفاده از نیروی وزنی خود و با کمترین دخالت نیروی انسانی از کارگاه تخلیه شوند. پس از آماده سازی کارگاه از سقف کارگاه شروع به حفاری و انفجار نموده ولی مواد استخراج شده حاصل از این عملیات از کارگاه استخراج تخلیه نگردیده و فقط ۳/۱ اضافه حجم تخلیه میگردد و مابقی مواد تا اتمام کار استخراج باقی می ماند.

تهویه در معدن نخلک
با توجه به زیر زمینی بودن و وسعت شبکه تونلی در این معدن (حدود۳۰ کیلومتر) لزوم جریان هوای مناسب امری الزامی است.

در معدن سرب نخلک حدود ۹۰ درصد از هوای مورد نیاز معدن بصورت طبیعی و با استفاده از اختلاف ارتفاع چاه ها صورت می گیرد و تعدد آنها باعث سرعت بخشیدن به این امر می شود بدین صورت که: چاه شماره ۳ در سطح زمین در بلندترین نقطه و چاه های شماره ۴ و ۵ در گود ترین نقاط قرار گرفته اند و بواسطه اختاف فشار هوا بین هوای گرم و سرد(هوای گرم هوای آلوده معدن و هوای سرد هوای تمیز می باشد) باعث به جریان افتادن هوا شده و شبکه معدن شارژ میگردد. ارتباط طبقات ۱۲۵ و ۲۰۰ متری به چاه شماره ۶ و ارتباط طبقه ۵۰ متری به سطح زمین از دیگر مزایای شبکه تهویه معدن بوده و علاوه بر این حرکت آسانسور و اسکیپ در به جریان افتادن هوا در زمان کار نقش مهمی را دارند.

در مناطقی از معدن که از منابع تهویه ای ( چاهها ) فاصله داشته باشیم از بادبزن ها یا وانتیلاتورهای دهنده یا مکنده هوا استفاده میگردد.

باربری در معدن
همانگونه که ذکر گردید معدن نخلک از جمله معادن قدیمی کشور می باشد و بهمین واسطه و با توجه به شرایط تونلها کاردر این معدن بشکل تقریبا” سنتی و با استفاده از نیروی انسانی صورت می گیرد.

در کارگاههای استخراج کماکان بیل و کلنگ و فرغون و نیروی انسانی نقش اصلی را دارند و در تونلهای باربری تا سنوات گذشته واگن های حمل مواد توسط نیروی انسانی تا محل تخلیه حمل میگردید ولی چند سالی است که با تغییراتی در وضعیت تونلها، بار با لکوموتیو تا بونکر ذخیره حمل میگردد( چاه شماره ۵) که این موضوع باعث افزایش سرعت و حجم حمل مواد و صرفه جویی در نیروی انسانی گردیده است.

آبکشی در معدن
در معدن سرب نخلک دو مرحله آبکشی انجام می شود .برای این منظور در کنار چاه شماره ۵ یک کور چاه به عمق ۴۰ متر حفر گردیده و سطح ایستابی آبهای معدن در این چاه قرار دارد. ابتدا از کور چاه توسط پمپهای کف کش یا لجن کش آب به سطح طبقه ۲۰۰ متری پمپاژ شده و در داخل یک مخزن به طول ۱۵۰ متر و طول و عرض ۳ متر هدایت شده و پس از ته نشین شدن از طریق پمپهای سانتری فیوژ آب به سطح زمین انتقال می یابد. بطور متوسط در ساعت حدود ۱۷۰ متر مکعب آب از معدن خارج می شود که حدود ۲۰ درصد آن مصرف کارخانه فرآوری و ۱۰ درصد مصرف فضای سبز و مابقی بصورت هرز آب از فضای مجتمع به خارج هدایت می شود.

بخش فرآوری
خط قدیم کارخانه فرآوری در مجتمع نخلک در سال ۱۳۳۶ توسط یک شرکت فرانسوی بنام سومیرک نصب و راه اندازی گردید و عمر مفید آن با ظرفیت ۱۲۰ تن خاک با عیار بین ۵ تا ۷ درصد، ۲۰ سال برآورد گردید ولی این کارخانه حدود ۶۰ سال است که به فعالیت خود ادامه داده و این کارخانه خود می تواند بعنوان یک موزه مورد استفاده قرار گیرد.

روش کار کارخانه
کارخانه فرآوری در گذشته از چهار قسمت قسمت تشکیل شده بود که عبارتند از :

۱- خردایش ۲- تغلیظ ثقلی (جیگ) ۳- آسیا کردن ۴- فلوتاسیون 
در حال حاضر بخش ثقلی (جیگ) حذف و سلولهای فلوتاسیون جایگزین آن شده است. 

خردایش ( شنگ شکنی)
مواد معدنی پس از انتقال به سطح زمین توسط کامیون به کارخانه فرآوری حمل میگردد این مواد بین ۵ تا ۷ درصد عیار دارند. این مواد در اولین مرحله وارد سنگ شکن فکی شده و تا ۷ سانتی متر خرد می شوند و پس از آن از طریق یک نوار نقاله وارد قسمت سرندهای لرزان می شوند. سرند لرزان دو طبقه بوده که ابعاد سرند بالا ۳۰ در ۳۰ میلیمتر و سرند زیرین ۸ در ۸ میلیمتر است. مواد عبور کرده از سرند زیرین وارد سیلو یا بونکر ذخیره شده و این مواد خوراک اولیه کارخانه هستند.

مواد روی این دو سرند وارد سنگ شکن ثانویه شده و پس از خردایش مجددا” به نوار اول برگشت و وارد سرند های لرزان می شوند. این عمل آنقدر ادامه پیدا کرده تا کلیه مواد به ابعاد زیر ۸ در ۸ میلیمتر برسند.

آسیای گلوله ای و سیکلون
مواد خردایش شده (با ابعاد زیر ۸ در ۸ میلیمتر) مستقیماً وارد آسیای گلوله ای و سپس پمپ شده و به سیکلون هدایت می شوند. مواد در سیکلون با نیروی گریز از مرکز جدا سازی میشود. ته ریز سیکلون با ابعاد بالای ۷۵ تا ۱۰۰ میکرون وارد آسیا گلوله ای ثانویه شده و در آنجا بشکل پودر در آمده و مجددا” به سیکلون بر میگردند. این عمل آنقدر ادامه پیدا کرده تا کلیه مواد به ابعاد ۷۵ تا ۱۰۰ میکرون تبدیل شده و وارد سلولهای فلوتاسیون شوند.

فلوتاسیون
مواد قبل از ورود به مخزن شماره ۲ سولفور سدیم به آنها اضافه میگردد. سپس وارد مخزن شماره ۲ گردیده که به خروجی این مخزن امیل اگزانتات پتاسیم PAX افزوده می گردد. مواد پس از آن وارد سلولهای فلوتاسیون شده و کنسانتره نهایی با عیار متوسط ۵۰ تا ۵۲ درصد بدست می آید که این کنسانتره پس از خشک شدن به انبار ذخیره انتقال می یابد.

هوی مدیا
با توجه به دپوی حدود یک میلیون تن باطله حاوی %۵/۱ سرب (باطله‌های کارخانه فعلی) در محوطه مجتمع و بلا استفاده بودن آن، به منظور استفاده مجدد از باطله های دپو شده کارخانه، کارخانه هوی‌مدیا (DMS) Dense Media Separations با ظرفیت ton/h40، راندمان ۲۰% و عیار ورودی ۲% طراحی و راه‌اندازی گردید. محصول خروجی این بخش کنسانتره‌ای با عیار % ۱۰-۶ بوده که جهت پرعیارسازی به بخش فلوتاسیون شارژ می‌گردد. 

کارخانه فرآوری جدید
با توجه به دپوی باطله‌های کارخانه فعلی در محوطه مجتمع و همچنین امکانات موجود و فرسودگی بیش از حد کارخانه فعلی (بیش از ۶۰ سال) و راندمان پایین و هزینه‌های زیاد تعمیر و نگهداری آن، شرکت راهبر تصمیم به احداث کارخانه فرآوری به شرح ذیل نمود:

افزایش ظرفیت کارخانه با ظرفیت اسمی ton/day400، در حال حاضر ظرفیت کارخانه ton/day100 می‌باشد. ظرفیت تولید ماهیانه کنسانتره در حال حاضر ۲۰۰ تن می باشد که در آینده به ۵۰۰ (در صورت تأمین خاک) تن می رسد.

مواد خردایش شده مستقیماً وارد آسیای گلوله‌ای و سپس توسط پمپ به سیکلون هدایت می شوند. مواد در سیکلون با نیروی گریز از مرکز جدا سازی می‌شود. ته‌ریز سیکلون مجدداً به آسیا گلوله‌ای منتقل شده و در آنجا بشکل پودر در آمده و به سیکلون بر می‌گردند. این عمل آنقدر ادامه پیدا کرده تا کلیه مواد به ابعاد ۷۵ تا ۱۰۰ میکرون تبدیل شده و وارد تانک های آماده سازی فلوتاسیون شوند.

فلوتاسیون
مواد در ابتدا وارد ۳ دستگاه سلول فلوتاسیون مکانیکی تانکی (Tank Cell) به عنوان سلولهای رافر (Rougher) شده، محصول آنها جهت پرعیار سازی نهایی به سلولهای پرعیارکنی ثانویه (Cleaner) و باطله آنها به ۲ دستگاه سلول فلوتاسیون مکانیکی تانکی دیگر به عنوان بخش رمقگیری (Scavenger) هدایت می‌شوند. محصول سلول کلینر به سلول ریکلینر (Re cleaner) و باطله آن همراه با محصول سلولهای تانکی رمقگیر به تانک سلهای اولیه منتقل می‌گردد. کنسانتره سلول ریکلینر، به عنوان محصول نهایی با عیار ۶۰ درصد به حوضچه های جمع آوری کنسانتره منتقل می‌گردد.