پنج شنبه 10 فروردين 1396
فارسیEnglish

دسترسی سریع

دفاتر و شركت‌ها

شركت سنگ آهن گل گهر سیرجان

9 تا 88977261(021) و 88977260(021)
88977254(021)
http://www.golgohar.com
محمد جلال مآب
88977255 - 88977261-7
88977254
آدرس دفتر تهران: خیابان فاطمی - روبروی هتل لاله - ساختمان نگین - پلاك 231
كد پستی: 1414618551
تلفن: 9-88977261-021 و 88977260-021

آدرس كارخانه: سیرجان - كیلومتر 55 جاده شیراز - شركت سنگ آهن گل گهر
صندوق پستی: 78185/111
تلفن:  9-4229000-0345

شرکت سنگ آهن گل گهر با داشتن معادن غنی از سنگ آهن به عنوان یکی از مطرح ترین قطبهای فعال معدنی، صنعتی در خاور میانه است که دارای قابلیتهای بسیاری برای تبدیل شدن به یک شرکت بزرگ و رقابتی در سطح ایران و حتی جهان می باشد. با اجرای پروژه های شرکت در آینده نزدیک مجموعه تولیدات سالانه این شرکت به مرز 12 میلیون تن خواهد رسید، این رقم30% از نیاز فولادسازیها ی کشور را تامین می نماید. وجود این شرکت در شهرستان سیرجان موجب رونق اقتصادی و افزایش سطح اشتغال زایی شهرستان سیرجان شده است که با اجرای پروژه های شرکت، شاهد رشد چشمگیری در این زمینه خواهیم بود. علاوه بر این همواره مدیریت سعی نموده است تا با کمکهای خود به شهرستان سیرجان موجبات ارتقا فرهنگی واجتماعی منطقه را فراهم سازد.


تاسیس شركت سنگ آهن گل گهر

در راستای سیاست گذاری و مشاركت بانكها در زمینه ی طرح های صنعتی و معدنی، شركت سنگ آهن گل گهر ?سهامی خاص ? با مشاركت شركت ملی فولاد ایران و بانك سپه تاسیس شد و در تاریخ 15/2/1370 به شماره ی 409 در سیرجان به ثبت رسید . این شركت به موجب صورتجلسه ی مجمع عمومی فوق العاده مورخ 13/9/1382 به سهامی عام تبدیل شد و هم اكنون بخشی از سهام آن در بازار بورس سهام كشور قابل نقل و انتقال است.


محل فعالیت شرکت

دفتر شرکت در خیابان فاطمی- روبروی هتل لاله-ساختمان نگین-پلاک 231 واقع است و شركت سنگ آهن گل گهر در استان كرمان، شهرستان سیرجان- کیلومتر 55 جاده شیراز قرار دارد.


موضوع فعالیت شرکت

موضوعات اصلی

* اكتشاف، استخراج و بهره برداری از معادن سنگ آهن و تولید كنسانتره

* نصب، راه اندازی، تعمیر و نگهداری و بازرسی ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز شركت

* خرید و تهیه انواع ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات مورد نیاز برای انجام موضوع شركت

* مبادرت به كلیه امور بازرگانی شامل خرید و فروش، صادرات و واردات و كلیه امور و عملیاتی كه بطور مستقیم یا غیر مستقیم در جهت اجرای موضوع شركت ضرورت داشته باشد.


موضوعات فرعی

* انجام خدمات مهندسی، مشاوره،‌آموزش،‌مدیریت و فراهم نمودن دانش فنی از داخل و خارج از كشور و یا خارج در سایر شركتها و طرحها.

* انعقاد قراردادهای پیمانكاری به منظور ارائه خدمات فنی و مهندسی.

* انتشار و فروش اوراق قرضه و اوراق مشاركت وفق قوانین ومقررات مربوطه

* مشاركت و سرمایه گذاری در ایجاد و تاسیس شركتهای جدید در داخل و خارج از كشور و هر نوع خرید و فروش سهام و اوراق بهادار

* انجام هرنوع عملیات و معاملاتی كه جهت حصول به مقاصد شركت ضروری باشد.


تاریخچه معدن

ذخایر سنگ آهن گل گهر در استان كرمان و در 50 كیلومتری جنوب غربی شهرستان سیرجان واقع شده است .

آثار موجود و حفریات باقی مانده در محل كانسار دلالت بر آن دارد كه این كانسار در قرون گذشته مورد شناسایی و بهره برداری قرار گرفته است . سن تقریبی یك نمونه از سرباره كوره های قدیمی كه از سنگ معدن گل گهر استفاده می نموده است ، در حدود 900 سال تخمین زده شده است . در تصویر زیر آثار معدنكاری قدیمی در كنار فعالیتهای جاری در معدن گل گهر دیده می شوند .

در دوره معاصر اكتشافات مقدماتی گل گهر توسط شركت ایران باریت در سال 1348 شروع و سپس با همكاری شركت ژاپنی ماروبنی ادامه یافت . مطالعات اولیه شامل یك سری عملیات مغناطیس سنجی ، حفار ی مغزه گیری (22 چاه با متراژ كلی 2800 متر ) و تعدادی ترانشه و تونل عموما در نواحی 1و 2 كانسار صورت گرفت و بر اساس نتایج حاصله وجود ذخایر قابل توجه سنگ آهن مسلم گردید .

نمونه های تركیبی از مغزه های حفاری در سال 1351 توسط شركت ایران باریت به شركت سوئدی گرانكز فرستاده شد و در آزمایشگاه این شركت مورد بررسی قرار گرفت . اولین آزمایشات در مقیاس نیمه صنعتی نتایج امید بخشی در زمینه تولید كنسانتره ، نشان داد و ادامه اكتشافات را توجیه نمود . با تاسیس شركت ملی صنایع فولاد ایران و جلسات مختلف در شورای اقتصاد ، این معدن با پرداخت هزینه های انجام شده به شركت ایران باریت در سال 1353 رسما در اختیار شركت ملی صنایع فولاد ایران قرار گرفت .

بعد از انقلاب با ادغام شركت ملی صنایع فولاد ایران و شركت سهامی ذوب آهن و تاسیس شركت ملی فولاد ایران ، این طرح در اختیار این شركت نوبنیاد گذاشته شد . از ابتدای سال 1367 با تصویب مجلس شورای اسلامی ، طرح مجتمع سنگ آهن گل گهر از شركت ملی فولاد ایران منتزع و جزء طرحهای وزارت معادن و فلزات قرار گرفت . در سالهای 67 و 68 این طرح تحت نظر ستاد طرح های مهم و عمده انقلاب وزارت معادن و فلزات سرپرستی گردید .

از ابتدای سال 1369 مجددا طرح در اختیار شركت ملی فولاد ایران قرار گرفت . كانسار سنگ آهن گل گهر در شش آنومالی مجزا در محدوده ای به طول تقریبی 10 كیلومتر و عرض تقریبی 4 كیلومتر قرار گرفته است . توده معدنی كه در حال حاضر در دست آماده سازی قرار دارد ، ناحیه شماره یك با ذخیره قابل استخراج 145 میلیون تن می باشد . علت انتخاب توده شماره یك به عنوان اولویت اول در انجام مطالعات گسترده اكتشافی و سپس طراحی و آماده سازی ، به دلیل نتایج اكتشافات مقدماتی امیدواركننده تر و نزدیكی ماده معدنی به سطح زمین می باشد كه امكان استخراج به طریقه روباز را امكان پذیر می سازد . توده های معدنی دیگر غیر از توده معدنی شماره 2 تنها مورد اكتشاف مقدماتی قرار گرفته اند .

بطور كلی عملیات شناسایی و اكتشافی بر روی نواحی ششگانه مذكور تا سطوح متفاوتی انجام گرفته است . مقدار ذخیره قطعی و قابل استخراج فقط برای ناحیه 1و2 به ترتیب به میزان 180 و 42 میلیون تن تعیین گردیده است .

از مجموع 180 میلیون تن ذخیره قطعی در ناحیه 1 ، بر اساس طراحی استخراج بطریقه روباز ، 145 میلیون تن سنگ معدنی قابل استخراج بوده و این مقدار مبنای طراحی تاسیسات و تجهیزات فعلی و بوجود آمدن طرح مجتمع معدنی سنگ آهن گل گهر می باشد . با توجه به میزان ذخیره قابل برداشت ناحیه شماره یك و برنامه استخراج سالیانه 5 میلیون تن سنگ آهن خام ، عمر بهره برداری از معدن شماره یك 30 سال برآورد شده است .

با انجام اكتشافات تفصیلی و مشخص شدن نتایج حاصله و در نظر گرفتن تجهیزات و تاسیسات گسترده ای كه برای بهره برداری از ناحیه یك ایجاد می گردد ، می توان ذخایر سایر نواحی را به موازات یا بدنبال استخراج ناحیه یك مورد بهره برداری قرار داد . ظرفیت طراحی شده برای بخش هایی از تجهیزات مجتمع با توجه به برنامه های طرح توسعه و افزایش تولید تا 10 میلیون تن استخراج سالیانه سنگ معدنی پیشبینی شده است .


موقعیت جغرافیایی و آب و هوایی

كانسار سنگ آهن گل گهر در استان كرمان در طول جغرافیایی 55 درجه و 19 دقیقه شرقی ، عرض جغرافیایی 29 درجه و 7 دقیقه شمالی و بطور تقریبی در مركز مثلثی كه رئوس آن را كرمان ، شیراز و بندرعباس تشكیل می دهند واقع شده است . نزدیكترین شهر به آن سیرجان می باشد كه در 50 كیلومتری شمال شرقی قرار دارد . كانسار در دشت مرتفعی با ارتفاع متوسط 1750 متر از سطح دریا در دامنه شمالی رشته كوه زاگرس در یك ناحیه نیمه كویری واقع است .

این منطقه توسط كوههایی به ارتفاع 2500 متر و بیشتر با امتداد شمال غرب – جنوب شرق احاطه شده و در جنوب شرقی كانسار رشته كوهی به بلندای 2900 متر از سطح دریا قرار دارد .

پوشش گیاهی این ناحیه بسیار اندك و پراكنده و بیشتر بصورت بوته و گیاهان وحشی مقاوم در مقابل خشكی و گرما می باشد . تنها در قسمتهایی كه آب از دره ها و دامنه كوهها سرازیر می شود درخت روئیده است . در این ناحیه رود دائمی جریان نداشته و آب مورد دسترس در بسیاری از اوقات سال متكی به مقداری آب چشمه های پراكنده می باشد . با این وجود در فصل بهار و هنگام ذوب برفهای ارتفاعات منطقه ، جویبارهای فصلی به راه می افتد .

آب و هوای خشك و كویری سبب تغیرات شدید حرارت در فصول مختلف و در شبانه روز شده است . حداقل درجه حرارت اندازه گیری شده در نزدیكترین شهر به معدن یعنی سیرجان در زمستان 16- درجه سانتیگراد و حداكثر درجه حرارت در تابستان 40+ درجه سانتیگراد بوده است . همچنین میزان اختلاف درجه حرارت در روز و شب به 35 درجه سانتیگراد می رسد .

نزولات بارانی كم ( بطور متوسط سالیانه 120 میلیمتر ) و تبخیر سالیانه زیاد ( تقریبا در حدود 2000 میلیمتر ) نمودی از آب و هوای كویری منطقه است . رطوبت نسبی هوا در 30+ درجه سانتیگراد بمیزان حداكثر 70% ثبت شده است . آب مورد نیاز مجتمع برای مصارف صنعتی ، عمومی و آشامیدنی از حوزه چاه دراز واقع در 23 كیلومتری شرق مجتمع و از 8 حلقه چاه تامین خواهد شد .


راه های ارتباطی

انتقال محصول كنسانتره مجتمع سنگ آهن گل گهر به مجتمع فولاد مباركه از طریق راه آهن گل گهر – سیرجان – بافق – مباركه انجام خواهد گرفت .

پروژه احداث خط آهن بافق – بندرعباس به دلیل متصل نمودن بندرعباس ( به عنوان اصلی ترین میادی ورودی كالا به كشور ) به راه آهن سراسری ، كاهش بار ترافیك جاده ای ، صرفه جویی در هزینه حمل كالا به مقصد و همچنین حمل 75/2 میلیون تن كنسانتره تولیدی مجتمع گل گهر تا فولاد مباركه توجیه و اجرا شده است . مسیر این خط از بافق شروع شده و پس از عبور از رفسنجان و سیرجان به بندرعباس خاتمه می یابد . انشعاباتی این خط را پس از گذشتن از رفسنجان به مجتمع مس سرچشمه و در مسیر سیرجان – بندرعباس به مجتمع گل گهر متصل می نماید . برای آشنایی با شبكه راههای ارتباطی مجتمع گل گهر ، راه های ارتباط جاده ای ، راه آهن و هوایی آن با سایر نقاط ایران ذكر می گردد .


راه های ارتباط جاده ای

الف - ارتباط با شهرستان سیرجان : راه آسفالته از طریق جاده فرعی متصل به جاده سیرجان – نیریز – شیراز به طول 50 كیلومتر

ب - ارتباط با شهرستان كرمان : راه آسفالته از طریق سیرجان – حسین آباد – بردسیر – باغین به طول 235 كیلومتر

پ - ارتباط با شهرستان شیراز : راه آسفالته از طریق قطروئیه – نیریز – استهبان – سروستان به طول 325 كیلومتر

ت - ارتباط با شهرستان بندرعباس : راه آسفالته از طریق سیرجان – حاجی آباد – گهكم – قطب آباد به طول 355 كیلومتر


ارتباط از طریق خط آهن

الف – مسیر گل گهر – سیرجان – رفسنجان – بافق – یزد – مباركه اصفهان به طول 798 كیلومتر

ب – مسیر گل گهر – بندرعباس به طول 340 كیلومتر

پ – مسیر گل گهر – بافق – یزد – كاشان – قم – اراك – اهواز به طول 1650 كیلومتر


ارتباط هوایی

الف – فرودگاه كرمان در فاصله 235 كیلومتری

ب – فرودگاه شیراز در فاصله 325 كیلومتری

پ – فرودگاه بندرعباس در فاصله 335 كیلومتری

ت – فرودگاه محلی سیرجان


خط تولید

A- معدن 1

در ذخیره شماره 1 تاكنون 274 حلقه چاه اكتشافی به متراژ نزدیك به 40000 متر،‌حفاری گردیده است كه از این میزان 13500 متر در سنگ آهن و مابقی در سنگ باطله و خاك بوده است. بر اساس حفاریهای اكتشافی انجام شده شكل كلی ذخیره شماره یك تقریبا به صورت یك عدسی كشیده با امتداد NW–SE است.

روش استخراج در معدن گل گهر، روباز بوده و برای بدست آوردن خوراكی مناسب جهت ارسال به كارخانه تغلیظ،‌ سینه كارهای مختلف معدن بطور همزمان مورد استخراج قرار می گیرد.

چهار مرحله اصلی استخراج به شرح زیر می باشد:

الف) حفاری:
اولین مرحله استخراج، حفاری سنگ بكر با دریلهای اینگرسولند (Ingersoll-Rand-DMH) به قطر تقریبی 25 سانتیمتر و عمق 17.5 متر می باشد.

ب) انفجار:
پس از مرحله حفاری، جهت خردایش سنگ به ابعاد مناسب برای بارگیری نیاز به انفجار سنگ بكر می باشد. با توجه به خشك و آبدار بودن چاله های حفاری شده به ترتیب از مواد ناریه آنفو (Anfo) و امولایت (Emulite) استفاده می شود.

ج) بارگیری:
از شاولهای معدنی با ظرفیت باكت بارگیری بین 7.6 تا 10 مترمكعب جهت بارگیری سنگهای خرد شده پس از انفجار استفاده می شود. در حال حاضر از 4 دستگاه شاول P&H1900AL و 2 دستگاه Liebherr R9350 استفاده می شود.

د) باربری:
پس از بارگیری جهت حمل سنگ خرد شده برای سنگ شكن، ‌از كامیونهای معدنی با ظرفیت 100 تن استفاده می شود.

پیت نهایی فعلی بصورت یك بیضی با ابعاد تقریبی 700×2200 متر شامل 21 پله با ارتفاع 15 متر می باشد و شیب كلی دیواره های معدن در خاك 38 و در سنگ 45 درجه است. رمپهای دسترسی به معدن با شیب 8%و عرض 25 متر طراحی شده اند. عرض پله های ایمنی (Safety Bench) 10 متر بوده و به ازای هر دو پله (30 متر ) یك پله ایمنی در دیواره نهایی باقی خواهد ماند.

جنس سنگ معدن از نوع مگنتیتی بوده و در بعضی قسمتها به زون اكسیده تبدیل شده است. در مجموع از 308 میلیون تن ذخیره زمین شناسی این معدن، ذخیره قابل استخراج در پیت نهایی فعلی و فاز اول توسعه به ترتیب برابر 183 و 228 میلیون تن می باشد. تا انتهای آذرماه سال 88 حدود 108 میلیون تن سنگ آهن از این معدن استخراج شده است. ذخیره باقی مانده پیت نهایی فعلی بالغ بر 120 میلیون تن با عیار خوراك 54.7% و ریكاوری 69.7% بیشتر از جنس مگنتیت پر گوگرد با درصد بازیابی مغناطیسی بالا می باشد.


B- فرآوری سنگ آهن مگنتیت

پس از عملیات حفاری، انفجار، بارگیری و حمل در معدن، مواد معدنی توسط كامیونهای معدنی به سنگ شكن ژیراتوری اولیه حمل می شوند. این مواد با dmax معادل 1.5 متر پس از سنگ شكنی به d80 معادل 20 سانتیمتر رسیده و توسط دستگاه استاكر به صورت رشته ای در پایل انباشت و بعد از اختلاط در پایل، توسط دستگاه ریكلایمر بصورت مقطعی برداشت و به سیلوهای تغذیه و از آنجا به آسیاهای تیپ خودشكن ارسال می شوند. مواد پس از نرم شدن در آسیا به dmax معادل 3 میلیمتر و d80 معادل 550 میكرون رسیده و به جداكننده های خشك شدت پایین خوراك داده شده كه در نهایت سه محصول تولید می گردد (كنسانتره خشك، باطله خشك و مواد میانی)
به منظور دستیابی به راندمان بیشتر،‌ مواد میانی پس از نرم كنی مجدد در آسیاهای گلوله ای تر،‌ در جداكننده های مغناطیسی شدت پایین تر تغلیظ می گردد و سپس در دیسك فیلترها آبگیری شده و در پایان كنسانتره تر استحصالی به كنسانتره خشك اضافه شده و توسط واگن و كامیون برای مشتری ارسال می گردد. باطله تر نیز پس از آبگیری در تیكنر به حوضچه باطله تر ارسال و باطله خشك نیز توسط كامیون به دپوی باطله خشك انتقال می یابد.


C- كارخانه گندله سازی

سنگ آهن به عنوان یک ماده اولیه به تنهایی ارزش افزوده مناسبی ندارد، لذا انجام فرآوری، تولید گندله، آهن اسفنجی و درنهایت تولید فولاد علاوه بر اشتغال، ارزش افزوده بسیار بالاتری نیز نصیب تولیدکنندگان خواهد کرد.

افزایش رو به رشد تولید فولاد درکشور نیاز روز افزون واحدهای گندله سازی را هرچه بیشترنمایان می کند. شرکت گل گهر نیز در این راستا تصمیم به احداث کارخانه گندله سازی در ادامه کارخانه تغلیظ سنگ آهن (کنسانتره) را گرفت.

این كارخانه قابلیت تولید گندله هایی با كیفیت بسیار بالا جهت مصرف در واحدهای احیا مستقیم و همچنین گندله هایی با كیفیت مناسب جهت استفاده در كوره های بلند را دارد.


تشریح فرایند تولید گندله

واحد گندله سازی گل گهر با ظرفیت 5 میلیون تن در سال در شرکت سنگ آهن گل گهر سیرجان ساخته شده است. كنسانتره گل گهر، از طریق نوار نقاله ای به طول 470 متر، وارد مخازن ذخیره اولیه واحد گندله سازی كه هر یك دارای ظرفیت 2000 تن كنسانتره است، می گردد. (یكی از مخازن جهت سنگ آهن هماتیت می باشد.)
در فرآیند گندله سازی سه مرحله اصلی وجود دارد:

1. آماده سازی مواد شامل : خشك كردن، آسیاب كردن، تفكیك ذرات ریز از درشت و ذخیره در سیلو و مخلوط سازی

2. تهیه گندله خام توسط دیسكهای دوار

3. مرحله پخت و غربال (سرند) و انتقال برای نگهداری و یا ارسال


ناحیه آسیاب ?Dry Grinding Area?:

سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت كه از مخلوط کنسانتره های دانه درشت و خشک كمتر از mm 3 و کنسانتره نرم كمتر از mm 1 تشكیل شده، از طریق سیستم نوار نقاله مواد خام به مخازن کنسانتره منتقل میگردد . میزان رطوبت کنسانتره مگنتیت نباید بیشتر از 5 در صد وزنی باشد.

نرمه های حاصل از گندله با سایز كمتر از mm 5 که توسط ایستگاه غربال واقع در انتهای خط تولید، جدا شده به مخازن کنسانتره منتقل گشته و این نرمه های تولیدی از طریق مجرای دو طرفه در دو بخش مساوی به هر دو مخزن انتقال می یابند.
کنسانتره مگنتیت از طریق صفحه تغذیه كننده (Table Feeder) با مقدار کنترل شده، از مخزن تخلیه می شود. مقدار کنسانتره ورودی به آسیاب بوسیله نوار نقاله مجهز به سیستم توزین، کنترل می گردد. این مخازن نیز مجهز به سیستم توزین الكترونیكی (load cell) وسیستمی برای اندازه گیری درجه پر بودن مواد درون مخازن هستند. رطوبت کنسانتره قبل ازورود به آسیاب توسط ژنراتور مولد حرارتی ( (Hot Gas Generator به حداقل مقدار ممکن می رسد تا در انتقال کنسانتره ها توسط نوارنقاله های هوایی (Air Slide) مشکلی به وجود نیاید. در ناحیه آسیاب دو خط کاملأ مشابه وجود دارد که کنسانتره مگنتیتی پس از ورود به آسیابهای گلوله ای خردایش و پس از خروج از آسیاب به دو مسیر تقسیم می شوند. بخش عمده مواد به سمت جداکننده های هوایی (Air Seperator ) و بخش دیگر در مسیرمکش فن اصلی به سمت پیش جداکننده های غبار(Dust Pre separator ) رفته و درنهایت مواد پس ازرسیدن به خردایش و بلین مورد نظر به سمت سیلوها منتقل می گردند.


ناحیه خمیر سازی?Mixing Area?:

سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت وسنگ آهن هماتیت به همراه مواد افزودنی (بنتونیت ودرصورت نیاز سنگ آهک ) که در مخازن مربوط به خود نگهداری میشوند توسط تجهیزات مخصوص به مخلوط کن ها (Mixer) هدایت میشوند . لجن تیکنر و آب پروسس نیز جهت تنظیم میزان رطوبت مواد به میکسر اضافه میشود ، این رطوبت جهت شکل گیری گندله خام بسیار ضروری میباشد . بعلاوه محلول هیدروکسیدسدیم (NaOH) که درشکل گرفتن گندله وتسهیل دراتصال ذرات (پودر سنگ آهن و بتونیت ) مهم میباشد. میتوان به میکسر اضافه نمود.مقدار کنسانتره مگنتیت ،هماتیت و همچنین بنتونیت که به میکسرها اضافه میشوند از طریق نوار نقاله مجهز به توزین ، وزن میشوند . بر طبق طراحی فرآیند نسبت سنگ آهن مگنتیت و هماتیت 80 به 20 میباشد. این مقدار متناسب با فرآیند کوره پخت طراحی شده است .

حدود 0.5 درصد بنتونیت جهت شکل گیری گندله خام به مخلوط سنگ آهن اضافه میشود . میزان لجن تیکنر و آب پروسس جهت تنظیم رطوبت و بدست آمدن مخلوطی مناسب به میکسر اضافه میشود . این مقدار رطوبت با توجه به (کنسانتره مگنتیت ، هماتیت ، بنتویت و مواد جامد موجود در لجن ) اضافه میشود . بطوریکه بوسیله دستگاه اندازه گیری رطوبت خمیر تولیدی در میکسرها بین 3/8 تا 9 درصد را دارا باشد.


ناحیه گندله سازی خام ?Green Pelletizing Area?:

دراین ناحیه 9 دیسک بامشخصات کاملا یکسان وجوددارد وخمیر تولید شده درناحیه خمیرسازی توسط نوارنقاله ها به مخازن بالای دیسکها منتقل می شود.خمیر موجود در دیسک در اثر گردش دیسکها و تحت تاثیر پارامترهای گوناگونی به شکل گلوله هایی به نام گندله خام در می آید.

این ناحیه شامل :

- یک پلاف اسکراپر (وسیله ای که روی هر نوار نقاله جهت هدایت مواد مخلوط شده به درون مخازن دیسک ها نصب شده است و به شکل نوک پیکان میباشد و بوسیله موتور حرکت رو به پایین و یا بالا می کند ) .

- یک مخزن جهت نگهداری مواد مخلوط شده

- یک تغذیه کننده که با سیستم کنترلی میزان مشخصی مواد به درون دیسک می ریزد .

- یک شوت تغذیه کننده به همراه یک فلافر (Fluffer)( بوسیله فلافر مواد کلوخه شکل و گندله های برگشتی با حرکت چرخشی به درون دیسک پرتاب میشوند).

- یک دیسک دوار جهت تولید گندله

- یک سیستم اسپری آب

- یک نوار نقاله رفت و برگشتی

پر کردن مخازن بالای دیسکها توسط عملکرد پلافهای (Plough) روی کانوایر بالای مخازن انجام میشود.


ناحیه پخت گندله ?Firing Zone?:

در این قسمت اجزاء زیر وجود دارد:

- كوره پخت

- سیستم روغن كاری شبكه متحرك

- ویند باكس ها (دریچه های هوا)

- هودها

کوره پخت طراحی شرکتOutotec و به روش Traveling Grate(شبكه متحرك) می باشد که که زنجیره ای متحرک به طول 156 متر و عرض 4 متر می باشد.

كوره پخت دارای 232 پالت كه به شكل زنجیره به هم متصل اند با پهنای 4 متر و عرض 5/1 متر كه سطحی معادل 624 متر مربع برای انجام واکنشها را بوجود می آورند، تشكیل شده است.

كوره پخت 26 محفظه هوا(wind box) دارد كه توسط مجراهایی ، گندله های شکسته و خورده شده (ضمن برگشت ) را در زیر محفظه های هوا ریخته می شوند به نوار نقاله ای منتقل می کنند. 

هودهای بالای کوره به نواحی زیر تقسیم بندی شده اند:

- ناحیه خشك كن مکش از بالا Up draught drying zone

- ناحیه خشك کن مکش از پائین Down draught drying zone

- ناحیه پیش گرم كن Preheating zone

- ناحیه پخت Firing zone

- ناحیه بعد از پخت After Firing zone

- ناحیه خنك كن (1) Cooling zone1

- ناحیه خنك كن (2) Cooling Zone2

نواحی فوق درون کوره به وسیله دیواره های همراه با پوششی از مواد دیرگداز (Refractory cladding) از یكدیگر جدا شده اند. برای محدود كردن مقدار هوای محیط با هوای عملیاتی بین هود و پالت های متحرک، در دو طرف كوره پخت صفحاتی برای آب بندی نصب شده است. همچنین ورقه هایی برای آب بندی زیر باکس های آب نصب شده که با شبکه متحرک در تماس کامل بوده و از خروج هوا تا حد زیادی جلوگیری می کنند.

دراین ناحیه 6 عددفن پروسس وجود دارد که عملیات مکش و دمش هوا را انجام می دهند. گندله های خام تولیدی ابتدا در ناحیه خشک کن مکش از بالا در دمای 315 درجه سانتی گراد و سپس در ناحیه خشک کن مکش از پایین در دمای 330 درجه سانتی گراد رطوبت خود را از دست می دهند. سپس گندله ها در ناحیه پیش گرم کردن دردمای 800 تا 1150 درجه سانتی گراد قرار می گیرند که دراین ناحیه واکنش اکسیداسیون مگنتیت به هماتیت انجام می شود و عملیات گوگردزدایی هم شروع می شود. درناحیه پخت بسته به نوع سنگ، گندله دردمای حدود 1280 درجه سانتی گراد پخته می شوند و به استحکام نهایی می رسند. پس ازاین مرحله گندله ها به ناحیه بعد از پخت (After Firing) می رسند تا فرصت پخت به لایه های زیرین هم داده شود.
در انتهای کوره گندله های داغ در نواحی خنک کن 1و 2 توسط دمش هوای محیط به دمای حدود 100درجه سانتی گراد می رسند و از طریق دو عدد کانوایربه ناحیه سرندکردن منتقل می شوند.


سرندکردن ?Screening?:

درمنطقه سرند، گندله های پخته ازکوره دریافت می شوند تا اینکه ازسرند، سایزگندله های تعیین شده را بدست آورند. بعلاوه گندله های پخته سرند شده برای هارت و ساید لایر بین 10 تا 16 میلی متر به مخزن هارت و ساید لایر در محوطه فیددهی کوره برمی گردند. همچنین یک ذخیره اضطراری برای گندله های پخته و گندله های Under Size (زیر سرندیها)، و Hopper ها و نوار نقاله ها برای برداشت گندله ها ازذخیره اضطراری دراین منطقه فراهم شده است.

به جزء گندله های هارت لایروسایدلایر مابقی گندله ها یا به قسمت بارگیری توسط قطار ارسال می گردند و یا در ناحیه انباشت دپو می شوند.


D- خردایش و تغلیظ سنگ آهن هماتیت معدن یك

معدن شماره 1 گل گهر شامل بیش از 200میلیون تن ذخیره قابل استخراج است. از این میزان در حدود 60 میلیون تن سنگ آهن اكسیدی بوده كه بخشی از این ذخیره بواسطه وجود مقادیر قابل ملاحظه ای بار هماتیتی برای ارسال به كارخانه تغلیظ فعلی و تولید كنسانتره مرغوب مناسب نبوده و در قسمت جنوبی معدن انباشت گردید.

به منظور استفاده از این بار و با هدف تولید محصول ریزدانه (Fine) با دانه بندی بین 0 تا 12 میلیمتر و محصول درشت دانه (Lump) با دانه بندی 12 تا 25 میلیمتر،‌ واحد خردایش، دانه بندی و تغلیظ سنگ آهن هماتیتی در جنوب معدن با ظرفیت 1 میلیون تن در سال احداث گردیده كه شامل دو واحد خردایش و دانه بندی و یك واحد تغلیظ می باشد.

ظرفیت هر یك از واحدهای خردایش 200t/h بوده و با استفاده از تجهیزاتی مانند سنگ شكن های فكی، مخروطی و عملیات سرند كردنی، محصولی با دانه بندی 25-12 میلیمتر تولید می گردد. ظرفیت واحد تغلیظ 150t/h بوده و دو محصول با دانه بندی 6- 0میلیمتر تولید می كند. در حال حاضر به منظور فروش ممحصولات تولیدی كارگاه، عیار آهن باید در حدود 60% و عیار سولفور زیر 1% باشد.

میزان برنامه تولیدی كارگاه در حدود 900,000 تن در سال پیش بینی گردیده است.

نسخه چاپیارسال به دوستاندفعات بازدید: 1122212345
تعداد آرا: 0

نظر شما: